EL MORTERO

  Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla natural o artificial cuyas características constructivas esenciales son su plasticidad inicial, que permite trabajarla y moldearla según la necesidad, y su posterior endurecimiento y aumento de la resistencia mecánica, que lo hace útil como material de construcción. Estas mezclas constan de:

• Un material inerte o árido, generalmente arena de distinta composición y granulometría,
• Un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante, que imparte plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su moldeado, así como elasticidad al endurecer, lo que confiere cohesión y resistencia mecánica al conjunto.
• Materiales añadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy variado.

Tipos de Mortero según el Conglomerante

Los Morteros se denominan según el Conglomerante que lo compone:

• Mortero de Yeso
• Mortero de Cal
• Mortero de Cal Grasa
• Mortero Graso
• Mortero de Cemento
• Mortero Magro o Pobre
• Mortero Bastardo o Mixto

  En la construcción los morteros cumplen las siguientes funciones:

• Estructurales, al constituir el material

               o   De base para la construcción de muros, paredes, cubiertas, etc.; armado en estructuras de                  ramas, palmas, maderas, etc.
              o   De unión y asentamiento de bloques de piedra, de ladrillos y de las piezas labradas                           (sillares, tambores, capiteles, tejas...) que forman los elementos constructivos (paramentos,                 columnas, cornisas, techumbres...), y

•  Decorativas, al constituir el material de revestimientos y estucados que, además de una función estética, protegen a los elementos constructivos que recubren de la acción de la intemperie, lo que les ha valido para ser denominados la superficie de sacrificio o la piel de los edificios.

MATERIAS PRIMAS DEL MORTERO

Conglomerantes

  Entendemos por conglomerante, un material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa, que origina nuevos compuestos.

  Los conglomerantes utilizados en la fabricación de morteros son productos artificiales de naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de materias primas naturales y, en su caso, de subproductos industriales. Se distinguen dos tipos:

 Cales

  Las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o hidráulicas.

• Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con el aire. Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire, primero fragua por cristalización del hidróxido cálcico y luego endurece al carbonatarse los cristales por acción del CO2 atmosférico. El proceso es lento y el producto resultante poco resistente a la acción del agua.Cal 
• Hidráulica: Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes. El proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y da lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo el agua. En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del mortero y aclarar su color.

Cementos

  Son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son materiales muy abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo en comparación con otros materiales y tienen unas propiedades muy adecuadas para las especificaciones que deben alcanzar.

Áridos

  Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos de tamaño variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no deben actuar químicamente frente a los componentes del cemento o frente a agentes externos (aire, agua, hielo, etc.). Sin embargo, sí influyen de forma determinante en las propiedades físicas del mortero, al unirse a un conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan sulfuros oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.

Tipos de áridos

Según su procedencia y método de obtención, los áridos pueden clasificarse en:

• Áridos naturales. Son los procedentes de yacimientos minerales obtenidos sólo por procedimientos mecánicos. Están constituidos por dos grandes grupos:

• Áridos granulares. Se obtienen básicamente de graveras que explotan depósitos granulares. Estos áridos se usan después de haber sufrido un lavado y clasificación. Tienen forma redondeada, con superficies lisas y sin aristas, y se les denomina «áridos rodados». Son principalmente áridos de naturaleza silícea.

• Áridos de machaqueo. Se producen en canteras tras arrancar los materiales de los macizos rocosos y someterlos posteriormente a trituración, molienda y clasificación. Presentan superficies rugosas y aristas vivas. Son principalmente áridos de naturaleza caliza, aunque también pueden ser de naturaleza silícea.

• Áridos artificiales. Están constituidos por subproductos o residuos de procesos industriales, resultantes de un proceso que comprende una modificación térmica u otras. Son las escorias siderúrgicas, cenizas volantes de la combustión del carbón, fílleres, etc.

• Áridos reciclados. Resultan de un tratamiento del material inorgánico que se ha utilizado previamente en la construcción, por ejemplo, los procedentes del derribo de edificaciones, estructuras de firmes, etc.

  Aunque las arenas no toman parte activa en el fraguado y endurecimiento del mortero, desempeñan un papel técnico muy importante en las características de este material, porque conforman la mayor parte del volumen total del mortero. Por ello, podríamos decir que la arena es la esencia del mortero. De ahí la importancia de conocer algunas de sus características tanto físicas como químicas.

 

Aditivos

  Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la mezcla del mortero, en pequeñas cantidades con relación a la masa del cemento (su proporción no supera el 5% en masa del contenido de cemento). Su función es aportar a las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter permanente.

  Estos componentes pueden producir una única modificación en las características del mortero (Función principal); o bien, además, modificaciones adicionales (Función secundaria).

  Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades que confieren al mortero, conforme a su función principal, en los siguientes grupos principales:

Aireante: modificadores del contenido en aire

  Este efecto consiste en la introducción dentro de la masa de mortero de pequeñas burbujas de aire de diámetro comprendido entre 10 y 500 micras durante el amasado. Estas burbujas son muy beneficiosas ya que:

• Debido a su forma esférica y flexible actúan como lubricante del mortero en estado fresco, mejorando la docilidad.
• Interrumpen la red capilar de la masa del mortero, impidiendo la penetración de agua y productos de la hidratación del cemento, protegiendo la masa del efecto de las heladas.
• Al incluir aire, disminuyen la densidad aparente del mortero fresco, lo cual, unido a lo anterior, tiende a evitar la segregación y exudación del mortero en estado fresco.

Plastificante: modificadores de la reología en estado fresco

  Este efecto provoca que aumente la docilidad del mortero en estado fresco. Se consigue mediante la dispersión temporal de las partículas de cemento, que origina:

• Reducción de la relación agua/cemento en beneficio de la resistencia mecánica y la durabilidad.
• Aumento de la plasticidad del mortero permaneciendo la mezcla trabajable durante un mayor período de tiempo.

  Por el contrario, un inadecuado contenido de los plastificantes puede acarrear un excesivo tiempo de fraguado.

Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento (Retardadores del fraguado)

  Son aditivos que retrasan el tiempo de fraguado del cemento, de modo que aumenta el periodo necesario para que los morteros pasen del estado plástico al estado sólido, sin influir notablemente en la evolución de las resistencias mecánicas en las edades finales. Así, prolongan el tiempo de trabajabilidad del mortero.

  Como en los casos anteriores, debe medirse cuidadosamente las proporciones de los retardantes empleados para no ocasionar efectos contraproducentes en el resultado final de la mezcla.

 

Hidrofugantes

  Están compuestos principalmente por ácidos grasos saturados o insaturados. El principal efecto de estos aditivos es minimizar la absorción de agua por los capilares del mortero endurecido. Esto no supone que el mortero sea impermeable (para ello hay que recurrir a imprimaciones especiales), sino que su capacidad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que un mortero fabricado sin este aditivo.

Retenedores de agua

  Estos aditivos aumentan enormemente la capacidad de retención de agua e impiden, así, que el mortero pierda agua con demasiada rapidez. Se fundamentan en el incremento de la viscosidad de la pasta y generan los siguientes efectos:

• Reducen la absorción de agua y su tendencia a la evaporación.
• Mantienen suficiente agua para que el cemento se hidrate convenientemente y desarrolle, de modo conveniente, todas sus propiedades.
• Modulan la viscosidad de la masa de mortero.
• Atenúan la tendencia a la exudación en los casos de granulometrías incorrectas o carencia de finos.

Resinas

  Las resinas se definen como ligantes orgánicos poliméricos que aportan, principalmente al mortero, adherencia química. Se emplean fundamentalmente para la fabricación de morteros cola, impermeables, de reparación, etc. Las resinas mejoran las propiedades durante la aplicación del mortero, en el fraguado y a lo largo de su vida útil. Entre otros efectos, son destacables:

• Aumento de la capacidad adherente.
• Aumento de la elasticidad.
• Mejora de la impermeabilidad.

  Para que la función de todos estos aditivos sea realmente eficaz y para evitar efectos no deseados, es imprescindible asegurar cuantitativa y cualitativamente una adecuada mezcla de todos los componentes.

  Debido al proceso industrial propio de la fabricación del mortero seco, este producto garantiza al máximo la correcta dosificación de aditivos, así como su dispersión y homogeneización en la masa del mortero debido a su amasado en seco.

Anticongelante

 

Protege el mortero de las bajas temperaturas evitándose así la pérdida del producto amasado hasta - 10ºC.

Mejora la evolución de resistencias, de forma que éste presenta en el momento que baja la temperatura, unas resistencias más elevadas.

Hace que el amasado pueda trabajarse de una manera más eficaz.

Agua

  El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado en obra, debe ser de naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las propiedades del mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc. De lo contrario pueden derivarse, por ejemplo, eflorescencias si el contenido en sales solubles es elevado. O bien, en el caso de morteros armados, se cuidará especialmente que no porte sustancias que produzcan la corrosión de los aceros.

  En general, se pueden emplear todas aquellas aguas cuya experiencia práctica se haya contrastado favorablemente. En otros casos es necesario proceder a su análisis.

Granulometría

  Par comprobar si una arena es válida para fabricar morteros debemos conocer la distribución en los que se encuentran los diferentes tamaños que forman el árido, se hace mediante el ensayo granulométrico (este ensayo también se aplica a las gravas y terrenos). Este estudio consiste en hacer pasar una muestra del árido a través de una serie normalizada de tamices y representar en un gráfico el tanto por ciento de la muestra que pasa por cada uno de los tamices. La unión de los valores obtenidos nos dará una curva granulométrica que nos permite conocer la granulometría del árido y comprobar si esta en los límites aceptables.

TAMICES	DESIGNACION	CONDICIONES
5.00	a	100
2.50	b	60"b"100
1.25	c	30"c"100
0.63	d	15"d"70
0.32	e	5"e"50
0.16	f	0"f"30

 Precaución a tener en cuenta ante el contenido de árido fino: la presencia de arenas finas es negativa para el mortero u hormigón ya que nos obliga a añadir una cantidad de agua mayor para efectuar la mezcla (a mayor cantidad de agua menos resistencia). Para comprobar si un árido tiene cantidad de fino: si el árido que pasa por un tamiz 0.16 es superior al 15% la fracción resultante lo pasamos por un tamiz de 0.08, si el que pasa es superior al 15% rechazamos el árido.

  Se define como masa granular a la división entre la suma de lo acumulado en % entre 100, el número tiene que estar comprendido entre 1.5-3.9." A (%)

Mg = 10.

Este fue el blog de la semana, si te ha gustado compartidlo con tus amigos. Abajo les dejo alguna imágenes de los morteros.

Aplicación del mortero con maquina

Revestido de una pared Con Mortero

Construcción de pared con mortero